I 3 tipi di saldature per i negozi: qual è il più adatto?

8 Gennaio 2019/in Blog /da Manuele Perlati

Come vengono realizzate le saldature per gli arredi dei negozi?

La saldatura è una delle lavorazioni più importanti. Abbiamo già parlato delle diverse possibilità di “giunture”, sia riguardo agli aspetti estetici sia a quelli strutturali (saldature a vista, molate, giunture, ecc…) e ancora ne parleremo, perché è un mondo davvero vasto.

Oggi, vorrei far luce su un aspetto che riguarda il modo di realizzarle.

Se ti stai chiedendo “Perché mi dovrebbe interessare come vengono prodotte le saldature?” la risposta è: “Se conosci le basi, puoi capire meglio quello che ti propone il tuo costruttore, puoi progettare meglio, puoi anche risparmiare tempo e denaro”.

Ti ho convinto?

Vado a raccontarti le varie tipologie di saldatura e come le usiamo nella mia azienda. Esistono certamente pareri e usi diversi, ma cercherò di illustrarti gli aspetti più generali.

TECNOLOGIE DI SALDATURA PER ARREDI DI NEGOZI

Le tecnologie di saldatura negli arredi possono essere ricondotte a 3 tipologie

La saldatura a filo (MIG/MAG): quella economica che tiene
La saldatura con elettrodo (TIG): quella bella ma costosa
La puntatura a proiezione: quella veloce e ripetitiva

Scendiamo un po’ più nello specifico:

SALDATURA A FILO (MIG/MAG)

Cos’è? – Questo processo è detto “a filo continuo”. Semplificando, lo strumento che tiene fra le mani il saldatore (detto “torcia”) permette la fusione di un metallo di apporto (appunto il “filo”) che scorre da una bobina su cui è avvolto. Contemporaneamente, nel punto in della saldatura, viene insufflato un gas inerte che si chiama gas di copertura, per proteggere il bagno di fusione dal contatto con l’atmosfera. Questa tecnologia, garantisce un’elevata produttività e la rende più economica della saldatura a elettrodo. La sentirete chiamare MIG o MAG: sono praticamente la stessa cosa, l’unica differenza fra le due è il tipo di gas utilizzato.

Come la usiamo? – Progettiamo saldature a filo per due motivi: strutture (ad esempio scale) e arredi per catene di negozi (es. del fast fashion) dove non è richiesta la molatura.

SALDATURA TIG

Cos’è? – TIG significa “Tungsten Inert Gas”. In pratica, lo strumento che tiene in mano il saldatore è composto da un elettrodo di tungsteno (che non viene fuso) e allo stesso tempo permette di insufflare un gas inerte (come nella precedente). Facciamo un passo indietro: una saldatura può avvenire fondendo il materiale dei pezzi da unire, nel punto della giuntura, oppure fondendo un “pezzo di metallo” che li unisca, detto “materiale di apporto”. In questo caso, sono possibili entrambe le soluzioni. Se è richiesto materiale d’apporto, l’operatore terrà con una mano la “torcia” e con l’altra mano la “bacchetta” del materiale da apporto da fondere.

Come la usiamo? – Le saldature TIG vengono progettate dove il livello estetico richiesto è molto alto. Con la TIG si possono ottenere saldature molto piccole o addirittura invisibili (ad esempio un giunto molato). Occorre elevata abilità artigianale e maggiore tempo di realizzo del manufatto.

PUNTATURA A PROIEZIONE

Cos’è? – In questo tipo di saldatura si fanno combaciare i due pezzi da unire, poi vengono attraversati da una scarica di energia elettrica. La scarica, fa fondere il punto della giuntura unendo i due materiali con un “chiodo interno” piuttosto resistente. La puoi chiamare anche saldatura puntuale (spot welding, in inglese) o “chiodi di saldatura”.

Come la usiamo? – Progettiamo saldature a punti dove è richiesta elevata ripetibilità dell’accoppiamento, quindi produzioni seriali. Realizzando maschere ad hoc, questa diventa una tecnologia molto veloce e precisa e con un’ottima tenuta per punto espressa in Kg/mq.

L’IMPORTANZA DI PROGETTARE LE SALDATURE DEGLI ARREDI

Prima di andare in produzione con nuovo format di arredo è necessario un brief con il cliente che riguardi anche le saldature. Se ti sembra scontato, sappi che non è così. Questo tipo di brief è consuetudine per gli elementi strutturali ma è ancora un’eccezione negli arredi per negozi. Il confronto con il cliente ha lo scopo di interpretare le necessità estetico-funzionali per garantire il migliore rapporto qualità/prezzo.

In conclusione: qual è il miglior tipo di saldatura per gli arredi dei negozi? La risposta, come sempre, è che non esiste! Non esiste il miglior tipo ma esiste quello più adatto alla tua situazione specifica.

Perciò, ricordati di chiedere sempre un confronto su questi temi al tuo fornitore!

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Come scegliere il fornitore adatto? Ecco 4 buone ragioni per scegliere uno specialista

12 Dicembre 2018/in Blog /da Manuele Perlati

LA SPECIALIZZAZIONE –

Quello della specializzazione è un argomento molto dibattuto. Dalle teorie di Taylor e il cosiddetto “Fordismo” la nostra società si è sempre più “specializzata”. Si sono specializzate le competenze, l’organizzazione del lavoro, i prodotti, ecc.
Oggi si sentono molti pareri sulla presunta importanza di de-specializzarsi, di tornare a fare “di tutto un po’”.
Non entrerò approfonditamente nel merito della questione ma vorrei dare uno spunto di riflessione.

A livello personale, arriva sempre quel momento della vita in cui è importante capire le nostre specialità.
In cosa siamo più bravi? Cosa ci riesce meglio?

Ma anche: Cosa ci piace fare di più?

Trovare una risposta a queste domande ci aiuta a prendere una strada, a fare meglio le nostre scelte professionali e di vita. Non sto dicendo niente di nuovo, giusto?
E allora, perché non deve valere anche per una azienda?
Anche per una azienda arriva un momento in cui deve chiedersi: Qual è la mia specializzazione? Cosa mi differenzia?

I BISOGNI –

Una azienda deve rispondere ai bisogni delle persone. Le persone a cui riusciamo a soddisfare un bisogno sono i nostri clienti.
Ma, lo sappiamo, è impossibile accontentare tutti. Allora tanto vale capire quali problemi si è più bravi a risolvere e scommetter tutto su questo. Ci sarà sempre qualcuno con quello specifico bisogno. E se tu sei il più bravo di tutti, le persone chiederanno di te.
Nell’ultimo anno ho provato a rispondere a queste domande per la mia azienda. E la voglio portare come esempio.

Abbiamo risposto a due domande apparentemente semplici:

1) Chi siamo?

Siamo “Penta Systems” il Contract del Metallo.

2) Cosa facciamo?

Produciamo prodotti finiti su misura, in metallo, per arredi di catene di negozi.

Anche se è quello che facciamo da molti anni, non è stato così immediato arrivare a formulare questa definizione!

Lo sai perché? Perché anche a noi piacerebbe fare di tutto! Ma avere una specializzazione è un vantaggio tanto per l’azienda che per il suo cliente.

DIFFERENZIARSI –

Come abbiamo fatto a capire in cosa siamo più bravi? Un aiuto è guardare alle “differenze” rispetto agli altri. Ed è qualcosa che tu, come cliente, dovresti guardare sempre per un tuo fornitore.
Per farti un esempio pratico, ti rivelerò una parte delle nostre analisi.

Ecco, in sintesi, alcuni aspetti che ci differenziano dai nostri competitor:
– Produzione diretta produciamo internamente tutti i prodotti in metallo: molte aziende che lavorano nel nostro settore non sono produttori diretti
– Servizio completo realizziamo prodotti finiti su misura: aziende produttrici come la nostra, spesso, forniscono solo semilavorati
– Meno fornitori ricerchiamo le migliori soluzioni sul mercato per ricorrere il meno possibile a fornitori esterni
– Un solo settore siamo specializzati nel retail e conosciamo perfettamente gli arredi per negozi

SCEGLI UNO SPECIALISTA PER ARREDARE I TUOI NEGOZI –

Ecco, quindi, i 4 motivi per cui scegliere uno specialista:

1. ESPERIENZA – lo specialista è esperto dei materiali e del tuo settore
2. RISPARMIO DI TEMPO E DENARO – lo specialista gode di processi industriali definiti, economia di scala, controllo della materia prima con un risparmio di tempi e costi, a parità di qualità delle lavorazioni
3. SCELTA – lo specialista può farti vedere le possibili alternative e creare prototipi per te
4. SICUREZZA – certificazioni di prodotto e marcature

Lo specialista conviene, scopri quello più adatto alle tue esigenze.

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Vuoi abbassare i costi? Non sacrificare la qualità, concentrati su ciò che è efficiente. Un aiuto dalla metodologia giapponese del “Lean Thinking”. Ecco come fare.

31 Maggio 2018/in Blog /da Manuele Perlati

Alzi la mano chi non conosce il principio di Pareto o “legge 80/20”! Rispolveriamolo. Si tratta di un principio della statistica secondo cui “il 20% delle cause provoca l’80% degli effetti”.

Le implicazioni di questo, come potete immaginare,sono moltissime. Di base, la cosa più importante che ci insegna è che si possono rendere le procedure molto più efficienti.

Come? Concentrandoci sul 20% di cose importanti da fare. Questo permette di fare le cose meglio e facendole costare meno.

Un principio fondamentale anche nella vita di tutti i giorni. Concentratevi sul 20% che è importante per voi e lasciate andare l’80%!

Ma come lo applichiamo alla produzione? Un aiuto ci viene dal Giappone.

LEAN PRODUCTION – Qualche anno fa ci siamo posti una domanda fondamentale: come possiamo rimanere competitivi mantenendo intatta la nostra qualità di prodotto?

Dopo un periodo di ricerca, la risposta che ci siamo dati è stata la Lean Production.

La metodologia “Lean” (che letteralmente significa “snello”) nasce nelle case automobilistiche prendendo spunto dal modello di produzione del marchio Toyota. I motivi sono sempre gli stessi. Il mercato attuale vuole riduzione dei costi, elevati standard qualitativi, tempi di consegna sempre più rapidi, prodotti con brevi ciclo di vita, necessità di disporre di un ampia gamma di prodotto, personalizzazione sempre più spinta.

E allora: come rimanere in gioco?

CONCENTRATI SUL VALORE – Gli approcci tradizionali, hanno il loro pilastro principale nel taglio dei costi secondo un sistema rigido. Ma questo porta inevitabilmente ad un abbassamento nella qualità dei prodotti. Inoltre, si rischia la pericolosa formazione di una organizzazione poco dinamica e poco incline ai cambiamenti.

La produzione snella, o meglio ancora sarebbe a dire il “Lean Thinking” (pensiero snello) ha, invece, il suo pilastro fondante nella generazione di valore per il cliente. Attenzione: non è uno slogan pubblicitario! Si tratta di cambiare punto di vista.

Se fissarsi sul tagliare i costi, approccio molto “tradizionale”, porta a eliminare “meccanicamente” alcune attività (magari importanti) o ad abbassare la qualità. Pensare al cliente, invece, significa chiedersi: cosa porta maggiore valore per il cliente? Cosa no?

Questo fa cambiare ottica e sposta il focus dal singolo processo a tutte quelle attività, dalla progettazione alla consegna, che possono essere fonte di spreco e che quindi vanno necessariamente eliminate (sovrapproduzione, prodotti difettosi, trasporti, movimentazioni inutili, scorte e processi mal progettati).

Ecco alcuni spunti che potete approfondire:

VSM – Value Stream Map

La mappatura del flusso del valore è il primo e più importante, strumento Lean. Il primo da utilizzare in ordine di tempo, perché indica dove è più opportuno applicare gli altri. Si tratta di un insieme di tecniche e strumenti per migliorare la gestione a vista sul posto di lavoro (cartellonistica, bacheche, righe a terra, sistemi di controllo stati macchina, sistemi di identificazione materiali/attrezzature, ecc.).

PDCA – Plan-Do-Check-Act

Il ciclo di Deming è un modello studiato per il miglioramento continuo della qualità in un’ottica a lungo raggio.

P – Plan – Pianificazione.

D – Do – Esecuzione del programma, dapprima in contesti circoscritti.

C – Check – Test e controllo, studio e raccolta dei risultati e dei riscontri.

A – Act – Azione per rendere definitivo e/o migliorare il processo (estendere quanto testato dapprima in contesti circoscritti all’intera organizzazione)

Tecnica 5s

La tecnica “5S” è stata sviluppata in Toyota come guida operativa per l’organizzazione del posto di lavoro, la gestione a vista ed il mantenimento degli standard di ordine e pulizia. Il motto per le 5S è un posto per ogni cosa ed ogni cosa al suo posto.

SMED – Single Minute Exchange of Die

Uno degli strumenti della Produzione Snella per ridurre gli sprechi in un processo manifatturiero. Fornisce un modo rapido ed efficiente volto alla riduzione dei tempi di setup.

TPM – Total Productive Maintenance

Riguarda le tecniche e le metodologie per massimizzare l’efficienza degli impianti e dei macchinari focalizzando l’attenzione sulle attività di manutenzione.

Gestione a vista (supermarket, kanban)

Riguarda la modalità di gestione dei processi basata sul concetto che le informazioni sui parametri dello stato di avanzamento degli stessi debbano essere visibili e distribuite in tempo reale fra tutti gli operatori interessati.

Provare per credere! Nella mia azienda abbiamo finora implementato la Value Stream Map, la Metodologia 5S e il Kan Ban.

Ma attenzione: il Lean thinking è un approccio che non si esaurisce con una procedura ma prevede una attenzione costante per un miglioramento nel corso del tempo, concetto riassunto con il temine giapponese Kaizen.

Infine, è di fondamentale importanza che tale filosofia venga interiorizzata da tutti gli operatori. Ognuno deve dare il proprio contributo nel mantenere il cambiamento effettuato e nell’apportare nuove idee. Questi forti cambiamenti stanno portando importanti risultati, in termini di abbassamento dei tempi di produzione, diminuzione dei costi ed incremento della qualità.

Ma tutto questo deve essere mantenuto nel tempo ed è responsabilità dell’azienda farsi carico di ciò.

Buon lavoro!

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